Am Anfang des Bierbrauens stehen noch heute die vier Naturprodukte:
Wasser Gerste Hopfen Hefe
REINES WASSER
Gutes mineralstoffhaltiges Wasser ist eine der Grundvoraussetzungen für gutes
Bier. Deshalb wird jeder Brauer stets die Qualität des Brauwassers und seines
Härtegrades streng überwachen, da diese für den Brauprozess von entscheidender
Bedeutung sind.
Brauwasser unterliegt zunächst den gleichen Bestimmungen wie Trinkwasser.
Brauwasser ist rein. Die Brauer stellen an Brauwasser oft höhere Ansprüche als
der Gesetzgeber an Trinkwasser. Es darf lediglich der Eisengehalt entzogen
werden, außerdem kann es entkeimt, enthärtet und gefiltert werden.
Häufig haben die Brauer eigene Brunnen oder Quellen, vielfach wurde sogar die
Standortwahl der Braustätte nach Wasserqualität getroffen. So eignet sich
beispielsweise weiches Wasser vor allem für helle Biere.
Doch wird Wasser nicht nur zum Brauen selbst benötigt. Es wird in der Brauerei
ebenso zum Reinigen verwendet. Dank moderner Technologie kann der kostbare
Rohstoff Wasser heute weitaus sparsamer eingesetzt werden als früher. Brauchte
man noch vor ein paar Jahrzehnten 25 hl Wasser um 1 hl Bier zu gewinnen, hat
sich der Wasserverbrauch heute auf 4-5 hl pro 1 hl Bier reduziert.
MALZ
Der wichtigste Rohstoff für Bier ist die Gerste. Jedes einzelne Korn enthält
u.a. Kohlenhydrate, Proteine und Vitamine - fest umschlossen von der Spelze,
der harten Hülse. Diese Inhaltsstoffe müssen für den Brauprozess aufbereitet
werden. Dazu wird die Gerste nach der Reinigung mit Wasser eingeweicht, keimt,
wird gedarrt (getrocknet) und dann gemahlen, in der Fachsprache "geschrotet".
Biologisch betrachtet werden durch die Keimung im Korninneren Enzyme gebildet
oder aktiviert. Sie bauen die Kohlenhydrate im Gerstenkorn zu einfacheren
Zuckern ab. Diese ernähren den Keimling und lassen ihn wachsen. Außerdem wird
Eiweiß zu Aminosäuren abgebaut, es entstehen organische Phosphate. Diese
natürlichen Lebensvorgänge steuert der Mälzer allein durch die richtige
Dosierung von Feuchtigkeit, Temperatur und Belüftung.
Im Malz sind folglich - im Unterschied zur Gerste - Zucker und eine Vielzahl
von Enzymen vorhanden.
Für untergärige Biere darf nur Gerstenmalz verwendet werden, bei obergärigen
Bieren, wie z.B. Alt, Kölsch und Weizenbier ist auch die Verwendung von
anderem Malz zulässig. Es wird deshalb z.T. neben Gerstenmalz auch Weizenmalz
eingesetzt. Seit mehr als hundert Jahren werden in Deutschland eigens zum
Mälzen und Brauen geeignete Gerstensorten gezüchtet und angebaut. Bei der
Braugerstenzüchtung wird großes Gewicht auf Vollkörnigkeit, Feinspelzigkeit
und Enzymreichtum gelegt. Die meisten Braugerstensorten weisen niedrigere
Erträge als die Futtergerstensorten auf. Mit ihren besonderen Inhaltsstoffen
erreichen sie eine hohe Ausbeute und Vergärung bei edlem Biergeschmack.
Aus Gerste wird Grünmalz
Das rohe Gerstenkorn ist nicht zum Brauen geeignet. Um die Inhaltsstoffe
aufzuschließen, wird es zunächst vermälzt. Dazu werden die Gerstenkörner
nach dem Reinigen und Sortieren in großen Bottichen zwei Tage in einer
Weiche geweicht, damit sie quellen und zu keimen beginnen. Keimungsfördernde
chemische Zusätze sind verboten. Die Gerstenkörner nehmen zuerst rasch,
später langsamer Wasser auf. Das führt bei geeigneten Temperaturen und
reichlich Sauerstoff zur Keimung. Anschließend wird die Gerste fünf Tage
in Keimkästen ausgebreitet. Unter ausreichender Luftzufuhr wird sie zu
Grünmalz.
Aus Grünmalz wird Darrmalz
Um die Keimung zu stoppen, wird das fertige Grünmalz gedarrt, d.h. es wird
unter Steigerung der Lufttemperatur getrocknet. Feuchtigkeit, Temperatur und
Verweildauer auf der Darre bestimmen, ob helles oder dunkles Malz und damit
der Rohstoff für helle oder dunkle Biersorten bereitet wird und legen das
typische Malzaroma fest.
Das fertige Braumalz
Das fertige Braumalz enthält nur noch drei bis vier Prozent Feuchtigkeit und
ist jetzt lagerfest. In der Malzputzerei wird es von den Malzkeimen befreit,
entstaubt und poliert und dann in Silos gelagert, die gut belüftet und vor
Staubentwicklung geschützt werden müssen. Durch das Keimen kommt der
Stoffwechsel des ruhenden Kornes auf biologisch-natürliche Weise in Gang:
Enzyme werden aktiv oder werden neu gebildet. Dieser Vorgang wird beim Darren
nur unterbrochen, beim Maischen (Verrühren des Malzschrotes mit Wasser) werden
die Enzyme - wie gewünscht - wieder aktiv.
HEFE ZUR VERGÄRUNG
Um Zucker in Alkohol und Kohlensäure zu verwandeln, bedarf es der Hefe
- eine Sporenpilz, der überall in der Luft vorkommt. Pasteur verdanken wir
die Erkenntnis, dass Hefe ein Lebewesen (Einzeller) ist. Zum Brauen werden
spezielle Bierheferassen verwendet. Da Hefe den Geschmack beeinflusst,
züchten die Brauereien ihre Heferassen in Reinzucht aus jeweils einer
Ursprungszelle, so dass alle Pilze die gleichen Eigenschaften haben. In
gärendem Bier sind bis zu sechzig Mio. Hefezellen enthalten.
Man unterscheidet obergärige und untergärige Hefen. Wie wir aus der Geschichte
wissen, gab es zunächst nur die mit obergärigen Hefen hergestellten Biere. Sie
werden daher vom Ursprung her Bierhefe, nämlich Saccharomyces cerevisiae
genannt. Sie vergärt den Malzzucker der Bierwürze bei Temperaturen zwischen 15
und 20 Grad Celsius. Die Hefe sammelt sich an der Oberfläche und wird dort
abgehoben. Die untergärige Hefe heißt Saccharomyces carlsbergensis. Sie
vergärt bei Temperaturen zwischen 4 und 9 Grad Celsius. Die Hauptgärung dauert
etwa sieben Tage. Am Ende der Gärzeit setzt sich die Hefe auf dem Boden ab.
HOPFEN BRINGT DIE WÜRZE
Der Hopfen gehört zu den Nesselarten. Die Pflanzen ranken sich an bis zu
sieben Meter hohen Gerüsten empor. Zum Bierbrauen verwendet man
ausschließlich die Dolden der weiblichen Pflanze - sie enthalten die Bitter-
und Aromastoffe. Außerdem wirken sie Eiweiß fällend und tragen so zur
Haltbarkeit des Bieres bei und beeinflussen die Schaumstabilität positiv.
Aufgrund neuester Erkenntnisse in der Hopfenforschung und entsprechend den
Wünschen der Brauereien werden aromareiche und bitterstoffreiche Sorten
gezüchtet, die weitgehend resistent gegen Schädlinge und Krankheiten sind.
Damit konnten die Pflanzer den Einsatz von Pflanzenschutzmitteln so weit
reduzieren, dass sie den Forderungen der Brauer nach einem schadstofffreien
Hopfen entsprechen. In der Bundesrepublik werden jährlich zwischen 600.000
und 800.000 Zentner Hopfen geerntet. Die Höhe hängt ab vom Ausfall der Ernte
und von der Anbaufläche. 60 bis 70 % davon werden exportiert. Das bedeutendste
Hopfenanbaugebiet der Welt ist die Hallertau. Weitere Anbaugebiete sind
Tettnang, Spalt, Hersbruck, Rheinpfalz/Baden, Bitburg und Elbe/Saale.
DIE KUNST DES BIERBRAUENS
Für unsere Urahnen war der Gärungsprozess noch ein Rätsel, das Gelingen des
Bieres blieb mehr oder weniger dem Zufall überlassen. Heute gibt die moderne
Technik dem Menschen die Möglichkeit, die Produktionsablaufpläne präzise zu
steuern. Das setzt voraus, dass der Brauer ein Meister seines Faches ist.
Es ist soweit:
Das Brauen kann beginnen
In den charakteristischen Kupferpfannen und -bottichen der traditionellen
Brauerei (heute auch in Gefäßen aus Edelstahl) wird aus Wasser, Malzschrot
und Hopfen die Bierwürze gewonnen. Dazu wird im Maischbottich, einem
Mischgefäß, zunächst das Malzschrot mit Wasser vermischt. Anschließend
[Image : ] wird die so gewonnene Maische auf verschiedene Temperaturstufen
erhitzt. Bei diesem Vorgang verflüssigen sich die sonst schwer löslichen
[Image : ] Bestandteile des Malzschrots. Durch Mälzen und Maischen wird die
unlösliche Stärke des Gerstenkorns freigelegt und durch die malzeigene Enzyme
in vergärbaren Malzzucker umgewandelt. Im Läuterbottich - er hat sozusagen die
Aufgabe, die Spreu vom Weizen, sprich lösliche und unlösliche Bestandteile,
voneinander zu trennen - setzen sich die Treber (unlösliche Bestandteile) auf
dem Boden ab und bilden so einen Filter. Die Würze läuft durch. Von außen
kann der Braumeister an der Durchlaufkontrolle feststellen, ob sie schön blank
abläuft. Damit nichts von der wertvollen Würze in den Trebern zurückbleibt,
wird die Filterschicht mit dem Aufhacker mehrmals gelockert und mit heißem
Wasser überbraust. Der Rest, der noch immer viele wertvolle oder unlösliche
Stoffe enthält, ist als nährstoffreiches Viehfutter in der Landwirtschaft
begehrt.
Hopfen und Malz vereinen sich zur Bierwürze
Die Bierwürze läuft dann in die Sudpfanne und wird dort unter Beigabe von
Hopfen gekocht. Sie enthält durch die Wasserverdampfung die gewünschte
Konzentration, den Stammwürzegehalt. Das ist der Prozentanteil von gelösten
und vergärbaren Stoffen. Damit der Stammwürzegehalt auch wirklich stimmt, wird
er vom Braumeister mit der Würzespindel laufend kontrolliert. Vor der Gärung
muss die Würze jedoch noch geklärt und gekühlt werden. Im Whirlpool, einem
stehenden zylindrischen Tank, werden die beim Kochen ausgefällten
Eiweißteilchen und Hopfenrückstände ausgeschieden. Die heiße geläuterte
Würze wird heutzutage in modernen energiesparenden Wärmetauschern gekühlt.
Inzwischen ist es weitgehend üblich, die Prozessabläufe zu automatisieren,
dies heißt jedoch nicht, dass Technik den Braumeister ersetzen kann.
Hefe lässt die Bierwürze gären
Die gekühlte Würze fließt nun in die Gärgefäße. Früher einmal waren das
Holzbottiche, dann ausgekleidete Wannen, schließlich Edelstahlgefäße. Das
erst ermöglichte die mechanische und automatische Reinigung. Bei untergäriger
Hefe dauert die Gärung etwa sieben Tage. Nach den ersten 24 Stunden bildet
sich eine dicke Schaumschicht, die Kräusen. Ein natürlicher biologischer
Prozess läuft ab: Malzzucker wird in Alkohol und Kohlensäure umgewandelt.
Voraussetzung dafür ist, dass alle Hefezellen die absolut gleichen
Eigenschaften haben. Die Brauhefe wird deshalb in Reinzuchtanlagen aus einer
einzigen Zelle bis zur benötigten Menge gezüchtet. Durch die Umwandlung in
Alkohol wird der Extraktgehalt - er liegt ja anfänglich um ein Drei- bis
Vierfaches höher als der resultierende Alkoholgehalt - langsam abgebaut. So
kann der Braumeister genau kontrollieren, wie weit der Gärprozess
fortgeschritten ist.
Jungbier muss in Ruhe reifen
Noch kann man das Bier allerdings nicht genießen. Das Jungbier - so wird es
in der Fachsprache jetzt bezeichnet - muss erst noch mehrere Wochen nachgären
und reifen. Das geschieht in Lagertanks. Dort reichert sich das Jungbier auf
natürliche Weise mit Kohlensäure an und reift bis zur geschmacklichen Voll-
endung aus. Damit die Kohlensäure auch im Bier bleibt, erfolgt die Nachgärung
unter Druck. Bevor das Bier nun auf Fässer und Flaschen gefüllt wird, durch-
läuft es noch einen Filter. Dies dient der Klärung, d.h. der Verschönerung des
Bieres: Beim Durchlauf wird es kristallklar - genau so wie es der Verbraucher
liebt.
Wie unser Bier abgefüllt wird
Moderne Flaschenfüllanlagen erreichen bis zu 100.000 Flaschenfüllungen pro
Stunde - eine fast unvorstellbare Leistung der Technik.
Der Bierfilter
Nach Abschluss der Lagerzeit durchläuft das Bier eine Filteranlage, die dazu
dient, das Bier haltbar zu machen und optisch zu verschönern: Der Verbraucher
bevorzugt kristallklares Bier. Das Filtersystem, das zumeist aus einem Vor-
filter und einem Feinstfilter besteht, hält auch die kleinsten Partikelchen
(Hefe-, Eiweiß- und Hopfenrückstände), die noch im Bier vorhanden sein
könnten, zurück. Erst jetzt wird das Bier auf Fässer, Flaschen und Dosen
gefüllt.
Die Fassreinigung
In der Bundesrepublik wird Bier zu rund 26 Prozent auf Fässer gefüllt. Dabei
haben Metallfässer und Kegs die alten Holzfässer fast gänzlich verdrängt. Keg
ist die englische Bezeichnung für zylindrische Metallbehälter. Der Hauptunter-
schied zwischen Metallfass und Keg besteht darin, dass beim Keg das Rohr
(Degen), durch das das Bier fließt, eingebaut ist. Es ist leichter zu
reinigen, handlicher und verfügt über ein besseres Anschlusssystem als die
altbekannten Fässer, die "angestochen" werden müssen.
Ob Keg oder Fass, die Reinigung geschieht sehr sorgfältig.
Nach dem Reinigen wird jedes einzelne Fass noch einmal gründlich auf
Sauberkeit kontrolliert. Neben elektronischen Inspektionsmaschinen sind zur
Kontrolle zusätzliche Prüfer eingesetzt. Damit das Bier beim Abfüllen nicht
schäumt und die Kohlensäure nicht verloren geht, wird zunächst in den Fässern
ein Gegendruck erzeugt, so dass das Bier schaumfrei einfließen kann.
Die Flaschenfüllanlage
Über 74 Prozent des Bieres werden auf Flaschen und Dosen gefüllt.
Auch hier wird auf Sauberkeit geachtet. Moderne Anlagen reinigen bis zu
100.000 Flaschen pro Stunde. Flaschen mit Defekten werden aussortiert und dem
Recycling zugeführt. Genau wie das Fassbier wird auch das Flaschenbier unter
Gegendruck abgefüllt, um Schäumen und Kohlensäureverlust zu vermeiden.
Anschließend presst der Verschließautomat die Kronkorken auf, und von der
Etikettiermaschine erhält jede Flasche ihr Etikett.
Die Endkontrolle
Flaschenfüller, Verschließautomat und Etikettiermaschine sind in einer
einzigen Anlage kombiniert. Nur Flaschen, bei denen Füllmenge, Verschluss und
Etikett stimmen, passieren die Endkontrolle und kommen dann in Kästen. Voll-
automatisch werden immer mehrere Kästen gleichzeitig gefüllt. Auf Paletten
gestapelt treten sie dann den Weg in die Versandhalle an. Von dort gelangen
sie in den Großhandel, Lebensmittel- und Getränkefachhandel, in die
Gastronomie und damit zum Endverbraucher.
Quelle: ------- Gesellschaft für Öffentlichkeitsarbeit der Deutschen Brauwirtschaft e.V.
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